Прекратите попытку включить устройство, если компрессор запускается и сразу же отключается, или внутри холодильной камеры нет характерный шум работы. Эти симптомы явно свидетельствуют на снижение давления хладагента ниже нормы, что провоцирует отключение через защитное реле.

Поиск места утечки требует использования специального оборудования. Применяйте течеискатель, заряженный на вид используемого в вашей модели фреона (R134a, R600a), для точного определения точки утечки. Внешний осмотр позволяет увидеть масляные пятна на трубках контура, особенно в зонах пайки и изгибов – это косвенный маркер проблемы.

После обнаружения повреждения, участок магистрали требуется заменить. Для систем с R600a перед проведением работ, по вскрытию контура, нужно организовать интенсивное проветривание комнаты из-за взрывоопасности газа. Устранение повреждения производится сваркой в аргоне или высокотемпературным паянием с применением специального припоя.

Завершающий этап – создание вакуума. Откачка влаги и воздуха из контура в течение не менее 20-30 минут с помощью двухступенчатого вакуум-насоса обязательна для исключения окисления компрессорного масла и формирования пробок из льда. Только после создания глубокого вакуума контур заправляется хладагентом, строго соответствующим виду, указанному на табличке на табличке мотора-компрессора, с точным соблюдением массы фреона.
Ликвидация утечки фреона в холодильнике: поиск и ремонт
Поиск места утечки хладагента – самая важная задача. Используйте электронный течеискатель, который реагирует на изменение концентрации газа. Осмотрите места соединений, конденсатор и охладитель – области с повышенным риском повреждений.

Визуальный осмотр позволяет обнаружить следы масла. Хладагент смешивается с маслом из компрессора, образуя тёмные подтёки на трубопроводах и соединениях. Внимательно осмотрите контуры системы охлаждения при хорошем освещении.

Способ обнаружения Инструменты Основные места для проверки

Электронный детектор Полупроводниковый или инфракрасный течеискатель Паяные швы, вальцовочные соединения, медные трубопроводы

Мыльный раствор Губка, кисть, концентрированный мыльный состав Тыльная сторона, места ввода капилляра

УФ-индикация Ультрафиолетовая лампа, УФ-краситель Вся трасса циркуляции фреона

После утечки хладагента контур нуждается в опрессовки азотом. Подайте давление 10-15 бар в систему для проверки герметичности. Найденную место разгерметизации запаивайте аргоновой сваркой – это гарантирует прочный шов на медных и алюминиевых трубках.

Замена вышедшего из строя узла во многих случаях эффективнее местного ремонта. Установите замененный радиатор при повреждении коррозией трубопроводов или испаритель при повреждении поверхности. После сборки выполните откачку системы в течение 20-30 минут для удаления остаточной влаги.

Заправляйте агрегат фреоном с точным соблюдением веса, указанного на шильдике компрессора. Используйте коллектор с манометрами для мониторинга давления. Пробный запуск выполняются при температурном режиме в холодильных камерах +5°C, с проверкой режима работы через 24 часа.
Признаки утечки хладагента и первичная диагностика
Проверьте, не снизилась ли мощность охлаждения: продукты в камерах портятся, лед в морозильной камере тает, а температурный показатель не соответствует заданным параметрам, даже если мотор работает почти постоянно.

Осмотрите тыльную сторону и пол под холодильником. Маслянистые пятна или подтеки на трубках контура, а также лужа масла на напольном покрытии – серьезный сигнал. Фреон уносится с маслом, поэтому его выход наружу оставляет такие следы.

Компрессор включается чаще обычного и функционирует больше обычного времени. Слышно щелчки пускового реле, которое пытается включить компрессор, но охлаждение не запускается. На испарителе не появляется равномерно распределенная шуба из инея, только отдельные участки изморози или его отсутствие. Конденсаторная решетка на задней панели прохладный на ощупь, хотя должен быть нагретым.

Для локализации неисправности используйте мыльную воду. Аккуратно нанесите его на соединения трубочек и места, где заметны следы масла. Образование пузырьков покажет на точку выхода рабочего вещества.

Выявив подобные симптомы, отсоедините прибор от электропитания. Дальнейшее использование приведет к перегреву и поломке компрессорного агрегата, что потребует дорогостоящей замены.
Поиск места утечки хладагента в холодильном контуре
Начните с тщательного визуального осмотра контура, по которому движется хладагент. Обращайте внимание на масляные подтеки, поскольку фреон увлекает за собой капли масла из компрессорного отсека. Повышенное внимание уделите стыки, обработанные пайкой, вальцованные соединения и изогнутые участки трубок.

Воспользуйтесь мыльной эмульсией для диагностики потенциально проблемных участков. Покройте им трубопроводы и стыки, обеспечив предварительное повышенное давление в контуре. Появление пузырей свидетельствует о нарушении герметичности. В затруднительных случаях применяйте электронный детектор утечек, чувствительный к газу.

Добавка с УФ-красителем и лампа – надежный метод. Специальный пигмент, закачанный в систему, светится в ультрафиолетовых лучах, четко обозначая область повреждения. Этот способ требует применения заправочной станции и часто проводится в условиях сервиса. Детальнее о методах диагностики можно прочитать в инструкции по цены на ремонт холодильников.

Выявив отверстие в медном трубопроводе, дефектный участок вырезают, устанавливая новую и производя пайку твердым припоем с флюсом. Алюминиевые трубопроводы восстанавливают аргоновой сваркой. После того как герметичность контура восстановлена контур подвергают вакуумированию с целью удаления влаги и воздуха.
Методы ремонта течи с учетом локализации повреждения
При разгерметизации внешней магистрали контура, находящейся на задней стенке устройства, на дефектный участок накладывается заплатка. Трубку из металла очищают, обезжиривают и запаивают с использованием аргонно-дуговой сварки и присадочного материала.

Для устранения свища в алюминиевом испарителе морозилки применяют холодную сварку. Поверхность очищают от инея, обезжиривают с помощью ацетона, накладывают эпоксидный состав и выдерживают до полного отверждения.

Когда дефект обнаружен в области развальцованных стыков, осуществляют замену медных соединителей. Концы трубок отрезают, выполняют новую развальцовку и соединяют с помощью накидных гаек с последующей опрессовкой системы.

При коррозии конденсатора, находящегося в нижней части устройства, данный компонент снимают и монтируют новый. Стальной змеевик, имеющий наружные дефекты, восстановлению не подлежит.

Микротрещины в пластиковом корпусе компрессора считаются неремонтопригодными. В этой ситуации выполняют замену всего агрегата с последующей пайкой контуров и заправкой хладагентом.
Восполнение хладагента в холодильнике по окончании ремонта
Подключите устройство к вакуумному насосу с целью удаления воздуха и влаги. Проводите откачку не менее 15-20 минут при глубоком вакууме ниже 500 микрон.

Перекройте вентили на манометрическом коллекторе и отсекателе. Убедитесь, что показания манометра остаются стабильными в течение 5 минут – это подтвердит герметичность.

Подсоедините баллон с хладагентом к сервисному штуцеру. Откройте вентиль на баллоне и заполните систему до давления, предусмотренного технической документацией данной модели.

Включите компрессор. Следите за процессом по показаниям манометров низкого и высокого давления. Температурные показатели испарителя должны начать снижаться.

Вводите фреон дозированно, ориентируясь на потребляемый ток двигателя и температурные датчики. Перезаправка столь же опасна, как и недозаправка.

После достижения рабочих параметров пережмите и пропаяйте сервисную трубку. Проверьте место пайки мыльной пеной на наличие пузырьков.

Оставьте технику работать на 2-3 часа. Убедитесь в устойчивом снижении температуры в камерах и нормальной работе компрессора.