Отключите прибор от питания и подождите не менее 12 часов, чтобы уравновесилось давление в магистралях. Это избавит от резкому выбросу хладагента при разборке агрегата. Для работы потребуется комплект торцевых ключей, вакуумная помпа, коллектор манометрический и свежее синтетическое масло марки Polyol Ester, совместимая с хладагентом R600a.

Определите местонахождение сервисного штуцера на линии нагнетания, обычно это медный патрубок диаметром 6 мм рядом с поршневым блоком. Аккуратно надпилите его и отключите капиллярный трубопровод, подготовив сосуд для утилизации старого масла. Скрупулезно определите объем вышедшей смазки – это укажет объем свежего материала для заливки.

Как только отработанная жидкость удалена установите измерительную станцию к сервисному порту. Проведите откачку магистрали в течение 20-25 минут до получения разрежения 500 мкр, чтобы полностью удалить влагу и следы старого масла. Перекройте краны и демонтируйте откачное оборудование, начинайте подготовку к заливке.

Новую смазывающую жидкость заливайте через вакуумный шланг, применяя градуированную колбу. Нужно залить на 10-15% больше, чем было удалено. Запустите устройство на 3-5 минут без нагрузки, затем оцените оттенок и густоту образца через смотровое глазко. Равномерный янтарный оттенок исключая воздушные включения свидетельствует об успешном проведении работ.
Какое масло подходит для конкретного вида нагнетателя
Для устройств, использующих хладагенты R600a (изобутан) или R134a, необходимо синтетическое масло на полиолэфирной (POE) основе. К примеру, рекомендуется с показателем вязкости 10 сСт для R600a или 32 сСт в установках с R134a.

Оборудование, заправленное хладагентом R12, изначально заправлялись минеральными жидкостями. Но при восстановлении или реставрации данного оборудования лучше перейти на полиалкиленгликолевые или алкилбензольные составы, совместимые с современными заправками.

Категорически не используйте масла для автомобильных КПП или промышленных редукторов. Неподходящий состав спровоцирует появлению кислотных соединений и медного налета, что гарантированно выведет из строя компрессорный узел. Обязательно проверяйте по инструкции фирмы-производителя.

Наиболее верным вариантом для подавляющего числа новых агрегатов является ПОЕ-смазка. Для корректного выбора подходящей марки и свойств, статье о конструкции морозильной камеры предоставляет актуальные спецификации от основных брендов. Следование этим рекомендациям – залог долгой и стабильной работы агрегата.
Инструменты и материалы для дренирования отработки
Подготовьте тару для слива старого масла вместимостью от 1 литра. Можно использовать металлический или пластмассовый контейнер с большим отверстием для легкости использования.

Потребуется трубка из меди или хлоропрена протяженностью около 30-40 см, диаметром внутри 4-6 миллиметров, для выкачивания масла из мотора.

Не обойтись без шприца большого объема, медицинского либо специального, на 150-200 мл. Он необходим для формирования разрежения и начальной прокачки системы.

Обзаведитесь ключами-трещотками и насадками на 8, 10, 12 для разборки корпуса и обеспечения доступа к клапанам силового агрегата.

Приготовьте безворсовую ткань и заглушками. Ими следует заткнуть свободные штуцеры, чтобы предотвратить засорение и сырости в магистраль после дренирования.

Примените специальные очки и перчатки из нитрила. Техническая жидкость может выплеснуться под давлением и привести к аллергии.
Порядок отключения и слива жидкости
Обесточьте систему. Удалите вилку питания.

Найдите сервисные порты на линии нагнетания и всасывания. Они обычно закрыты латунными колпачками.

Очередность эвакуации хладагента подчинена правилам:

Примените средства индивидуальной защиты. Присоедините измерительную станцию к сервисному порту на стороне низкого давления. Подключите центральную трубку коллектора с контейнером для рекуперации. Аккуратно откройте клапан на таре, затем клапан низконапорной линии на манометрической станции. Дождитесь, пока манометр покажет давление, стремящееся к нулю. Закройте краны в обратном порядке.

Как только хладагент удален, дренируйте отработку:

Отыщите дренажный клапан или снимите нижнюю панель мотора. Поставьте тару для старой жидкости объемом не менее 0.5 литра. Дождитесь полного опорожнения. Это может занять 10-15 минут. Вытрите внутреннее пространство чистой микрофиброй для удаления остатков.

Осмотрите медные трубки и места паек на предмет микротрещин. Утилизируйте собранные вещества в соответствии с местными экологическими нормативами.
Метод заливки свежего масла в компрессор
Подготовьте требуемое количество смазочного материала, указанное в техническом паспорте агрегата. Обычно для поршневых агрегатов требуется 350-500 мл.

Подогрейте смазку до +40..+45°C используя водяную баню для снижения вязкости. Избегайте перегревания и открытого огня.

Отсоедините агрегат от сети. Обнаружьте и отвинтите сервисный штуцер на корпусе, предназначенный для заправки. Как правило, он находится возле впускного патрубка.

Расположите устройство таким образом, чтобы отверстие штуцера было сверху. Это предотвратит вытекание.

Используйте чистый медицинский шприц объемом 50-100 мл и гибкую виниловую трубку. Заберите дозу масла и наденьте трубку на штуцер.

Медленно введите первую порцию. Выдержите паузу 2-3 минуты, чтобы жидкость распределилась. Повторяйте операцию до достижения полного объема.

Проконтролируйте уровень через глазок, если он есть в устройстве. Масло должно быть между отметками min и max.

Завершите процесс герметичным закручиванием заправочного клапана. Удалите все остатки материала с корпуса.
Контроль герметичности и пробный пуск
Соберите контур и подключите вакуумный насос. Откачивайте контур минимум 20-30 минут до показаний манометра менее 500 микрон рт. ст.. Оставьте компрессор под разрежением на 1-2 часа. Если показания манометра не меняются, герметичность в порядке.

Заправьте агрегат хладагентом в количестве, указанном на шильдике. Применяйте весы для фреона для точного замера массы. Проконтролируйте все места паек и стыков мыльной эмульсией. Возникновение пузырьков укажет на разгерметизацию.

Подайте питание на мотор. Немедленно проверьте сторону вращения ротора. При обратном вращении сразу отключите питание и смените фазы. Прослушайте работу силового агрегата на предмет посторонних шумов: стуков, скрежета или сильной вибрации.

Измеряйте ток потребления токоизмерительным прибором. Сравните полученные значения с номинальными данными на табличке. Если ток выше номинала более чем на 15%, это указывает на перегруз или неисправность.

Позвольте системе проработать 10-15 минут. Проверьте температурный перепад на линии всасывания и нагнетания. Перепад температур должен четко чувствоваться при касании. Трубка нагнетания нагреется (60-80°C), а всасывания охладится, возможно, с появлением влаги.